올해 역시 한국에는 도요타 바람이 거세다.상반기 수입차 시장에서 도요타코리아의 렉서스는 수입차 업계 부동의 1위였던 BMW에 간발의 차로 뒤진 2위에 올랐다.한국 진출 3년만이다.단일 차종으로는 렉서스 ES330이 앞도적인 1위를 차지했다.
도요타 열풍은 한국 뿐 아니다.본토 일본뿐 아니라 미국,유럽에서 도요타의 생산방식을 배우겠다고 연일 도요타의 본거지 나고야를 찾는다.
블로그 팬들을 위해 앞으로 도요타 생산시스템에 대해 5회 연재를 한다.

도요타자동차의 경쟁 우위 요소로 알려진 도요타생산시스템(TPS)은 무엇인가.
TPS의 가장 큰 특징은 기능적이거나 기계적인 요소가 아니다.쉽게 말해 눈에 보이는 자동화 장치나 새로운 혁신적인 시스템이 아니다.가장 중요한 것은 현장 작업자를 시키는 일이나 하는 수동적,기능적 인간이 아니다.주어진 일을 완수할 뿐 아니라 개선점 까지 찾아내는 능동적 인간(도요타에서는 이를 작업 경영자라고 칭함)으로 보고 있다.
 도요타의 생산시스템이 세상에 알려지기 전까지 세계의 자동차업계를 지배해 온 것은 자동차 왕 헨리 포드1세가 고안한 소품종 대량 생산방식인 포드(컨베이어) 시스템이었다.
 1970년대 미국 수출에 나선 도요타는 빅3(GM,포드,크라이슬러)의 시장점유율을 서서히 잠식해 들어갔다. 이에 놀란 포드와 GM은 도요타의 생산시스템을 분석하기 시작했다.
 도요타자동차는 창업때부터 TPS를 갖고 있었던 것은 아니다. 또 처음부터 지금과 같은 높은 생산성을 가진 회사도 아니었다. 중일 전쟁에 군수물자로 납품한 도요타 트럭은 고장 잘 나기로 악명이 높았다.시 군인들이 트럭 운행 중 멈춰 서면  ‘이거 도요타 트럭 아냐’라고 비아냥거릴 정도였다.
1940년대 생산성 수준은 미국 GM, 포드에 비해 1/10의 수준이었다. 패전 직후인 1945년 8월16일 도요타의 사장이었던 도요타 기이치로는 “3년안에 미국을 따라 잡으리라”는 슬로건을 제시한다.무모하게만 보였던 기이치로의 슬로건에 호응한 인물이 바로 ‘TPS의 아버지’라 일컬어지는 오노 다이이치(大野耐一,훗날 부사장까지 올랐음)였다.
당시 본사 공장의 조립 라인을 담당하고 있던 오노씨는 이렇게 회고한다. “미국과 똑 같은 기계를 사용하고 있는데 생산성에 큰 차이가 나는 것을 보면 기계 탓이 아니라는 것을 알았다. 그래서 작업자를 개선해야 한다고 생각해 산의 균일화, 표준작업화, 조립 라인(레이아웃)의 변경 등 생산시스템의 개선에 주력했다.”하지만 오노의 이러한 생산시스템 변경 노력은 당시 고집 센 장인(匠人) 기질로 무장한 작업자들의 거센 반발을 산다. 생산 라인을 매일 변경하니 어떤 작업자가 견딜 수 있었겠는가.
 
 <사람인(人)변이 붙은 자동화(自?化)란>
수많은 TPS의 구성요소 가운데 두 가지 기둥을 꼽으라면 JIT와 사람인(人)변이 붙은 자동화이다.
도요타시에 위치한 도요타 본사 바로 옆에 있는 모토마치 공장은 도요타가 일반 견학자를 위하여 개방하는 공장이다. 나도 여러 번 방문했다.생산을 위한 공장이라기 보다는 마치 도요타생산시스템을 학습하기 위한 현장이라는 느낌을 준다.도우미도 상당 수준 도요타생산시스템에 대한 교육을 받았는지 전문적인 설명을 곁들인다. 도우미가 제일 먼저 설명을 하는 안내판에는 JIT(저스트인타임)와  사람 인 변이 붙은 자동화, 이 두가지 요소로 구성된다는 설명이 적혀있다.

그럼 생소하게 들릴지도 모르는 사람 인(人)변이 붙은 자동화 부터 살펴보자. 흔히 우리가 알고 있는 자동화는 움직일 동(動)자를 쓴다. 움직일 동자에 사람 인 변이 붙은 ‘동(?)’자는 우리나라에는 없는 한자다. 일본어에서 뜻은 ‘일하다’는 의미다.
즉 단순히 자동으로 움직이는 기계가 아니라 스스로 일을 하는 자동화 기계여야 한다는 것이다. 그렇다면 자동으로 움직이는 기계와 스스로 일을 하는 기계는 어떠한 차이가 있는가. 이를 이해하려면 도요타자동차의 모체인 도요타자동직기의 창업자이자 발명가였던 도요타 사키치까지 거슬러 올라가지 않으면 안된다. 그는 문제가 생겼을 때에 자동으로 정지하는 자동직기를 발명했다. 이 자동직기는  실이 끊어지면 자동으로 멈추는 특허로 유명했다.
 당시 그는 ”불량품을 만들어 내고 있는 동안은 일을 하고 있는 것이 아니다!“라는 유명한 말을 남겼다. 불량품을 만들어 내고 있는 동안은 단순히 움직이고 있는 것 뿐이며, 그런 상태를  “일하고 있다” 라고 말할 수 없다는 것이다. 이러한 도요타 사키치의 발상은 자동차 공장에 계승됐다. 작업자가 임의로 라인을 세울 수 있게 하는 장치로 이어졌다.

 미국 등 구미 지역의 전통적인 자동차공장에서는 일개 작업자가 라인을 세운다는 것은 감히  상상도 못할 일이다.모토마치 공장의 도우미가 반드시 견학자들을 세워서 장소 중의하나가 생산 라인 곁에 늘어져 있는 하얀 끈이 잘 보이는 곳이다. 여기서 도우미는 ”작업자가 조립 도중에 무언가 이상을 발견했을 때 이 끈을 잡아당기면 생산라인에 설치한 램프의 색깔이 푸른색에서 황색으로 바뀌고 음악이 울리면서 라인이 선다“고 설명한다. 이후 작업 반장이나 베테랑 작업자들이 라인을 세운 작업자 곁으로 모여 이상을 해결한 뒤에야 다시 라인을 가동시킨다.
 물론 그 사이에 다른 작업자들은 일손을 놓을 수 밖에 없다. 언뜻 보기에는 손실이 대단할 것같지만, 그런 식으로 한가지 한가지 문제를 해결해 나가는 것이 그 문제를 매몰시키는 것보다 장기적인 시점에서는 득이 된다는 생각이다.
포드의 컨베이어 시스템이 단순히 기능적인 자동화를 통해 생산성을 높이려는 것에 비교하면 도요타는 보다 인간적인 요소를 중시하고 있다.
오노씨는 ”인간의 뇌는 문제를 느끼지 않으면 지혜를 짜내지 않는다“고 말했다.문제를 현재화시켜야 문제를 해결하는 능력이 나온다는 것이다.인간 중심적인 생산성 방식이라는 것이 그의 말에서 실감할 수 있다.